「第9回　ものづくり・現場力事例フェア」3月3日からWEBで配信

第9回　ものづくり・現場力事例フェア

開催のねらい・目的

TPMコンサルタントおよびTPM優秀賞審査委員が推薦する優れた事例をご発表いただき、毎年非常に高い評価を博している「ものづくり・現場力事例フェア」を今年度も開催する運びとなりました。なお、コロナ禍の現状を鑑みまして、今年度も録画した事例をWEB配信いたします。
最新の事例を視聴できる貴重な機会です。今後の皆さまの活動に役立てていただければ幸いです。

主　催

株式会社日本能率協会コンサルティング

共　催

公益社団法人精密工学会 ライフサイクルエンジニアリング専門委員会
一般社団法人日本機械学会 生産システム部門

開催日時（視聴期間）

2022年3月3日（木）10:00～5日（土）17:00
上記の3日間、同フェアのプログラムが繰返し放映されます。都合のよい時間帯で希望の事例発表を視聴できます。

参加料・お申し込み

参加料：3,300円（税込）／1名　

※2022年2月24日までにお申し込みください
（お申し込み後にご案内メールをお送りします。参加料は2月25日までに銀行振込でお願いします）

お申し込みページへ >

視聴方法

WEBで配信します（Vimeoによる配信）。
お申し込み受付後、視聴URLをメールでお送りします。

ものづくり・現場力事例フェア　プログラム（変更となる場合があります）

■特別講演1：「サーキュラー・エコノミーでモノづくりは変わるのか」
　一般社団法人サステイナビリティ技術設計機構 代表理事
　国立研究開発法人物質・材料研究機構 名誉研究員　原田 幸明 氏

　「サーキュラー・エコノミー」という言葉が広がってきています。この言葉の受け取り方は人によって様々かもしれません。本講演では、このサーキュラー・エコノミーとは何なのかを明らかにします。そのために、この考え方が求められるようになった背景を理解することが重要であり、 サーキュラー・エコノミーの基礎的な要素を明らかにし、その中でエコデザインやリマニュファクチャリング等のサーキュラー・エコノミーの推進要素の位置を捉えます。それによって「モノ売りからコト売りへの転換」がサーキュラー・エコノミーの中で重要な意味を持つことの理解を進め、「モノづくり」の果たす役割がこれまで以上に重要となることを踏まえ、サーキュラー・エコノミー型のモノづくりを考えたいと思います。

■特別講演2：「TPMを活用した石油化学・石油精製プラントの保安の確保」
　九州大学名誉教授　TPM賞審査委員　松山 久義 氏

　石油化学・石油精製プラントは大量の毒物・危険物を処理・貯蔵しているため、保安の確保が最重要課題となります。また、単一製品の大量生産を行っているため、長期連続運転の実現が競争力の要となります。したがいまして、保安事故を防止するだけでなく、長期連続運転の許可を得るために認定事業所、さらには特定認定事業所の資格を取得しなければなりません。認定事業所の現地調査は経済産業省告示第86号(平成17年)の要求事項に沿って行われますが、いまだに保安管理システムの根幹となるリスクアセスメントに不備のある事業所が多くあります。その原因はプラントの機能設計終了時のデザインレビューにおいて用いられる手法を供用状態にあるプラントのリスクアセスメントに使おうとするところにあります。ここでは、供用状態にあるプラントのリスクアセスメントのあるべき姿を事例を示しながら解説します。その基盤となるものは「望ましくない事象の発生頻度を減らすのではなく、望ましくない事象が発生しないことを保証する」というTPMの考え方そのものです。

■「2022ものづくり川柳大賞」入選作品紹介

■事例発表（9事例を予定、事業場名50音順）

●エコシステム山陽株式会社：「ガス冷却塔のノズル点検作業の改善」
　当社の排ガス処理設備の一つにガス冷却塔があります。この冷却塔では、減温水を噴霧するノズルを計19本設置していますが、点検本数が多いため、特に夏場の点検作業において熱中症のリスクが上がります。また点検手順はあるものの、ノズル設置基準が明確に定められておらず、作業時間の個人間でのばらつきも大きい。本活動では、熱中症リスク低減、および手順の標準化を目的としActionを起こしました。活動の結果、３０分から１０分の作業時間の短縮ができ、目標を達成しました。また、この短縮により熱中症のリスク低減、ノズル設置方法の標準化により漏洩、被液リスクの低減、および腐食、変形の抑制によるノズルの延命化など、様々な効果が得られました。

●サカタインクス株式会社・滋賀工場：「外部講習申し込み業務における業務リスク評価点の削減」
　弊社では間接部門の取り組みとして業務リスク評価を行い、評価点が高いテーマについて改善を進める活動をしております。今回、我々の総務Ｇでは効率化を目的として評価点が高い外部講習申し込みについて、評価点数を下げる改善を行いました。講習の申し込みには複数のパターンや手順があるため、所要時間や、やり難さを出している原因となっていました。そこで、現状把握で手順を単位作業まで分けて評価を行い、点数が高く問題がある作業を抽出し、要因分析でその問題がある作業のどこに真の原因があるか追及しました。そして、特定した問題点に対して改善を行うことで、目標とする評価点以下に下げることが出来ました。

●サントリープロダクツ株式会社・宇治川工場：「自主保全ステップ活動による包装ライン安定化」
　宇治川工場Dラインは2002年に稼働を開始し、来年で２０年を迎えるペットボトル飲料を製造するラインです。近年、ペットボトルの変化や設備老朽化の影響でライン停止が増加し、ラインの稼働率低下が目立つようになってきました。そこで、過去から取り組んできた自主保全のステップ展開を進め、特に影響の大きな設備に対して自主保全の第4ステップの取り組みを進めた結果、ライン停止を削減し包装ラインの安定化につなげることができた事例を紹介します。

●サントリープロダクツ株式会社・高砂工場：「PETプリフォーム搬送ラインのチョコ停削減」
　伊右衛門やコーヒーBOSS等の清涼飲料と低アルコール飲料を製造している高砂工場では、価値づくりNo.1を目指して美味美装、設備の安定化、社会・地球環境との調和などＴＰＭ活動を多角的に取り組んでいます。本報告では、ペットボトルの材料となるプリフォームを搬送する設備で発生していたチョコ停の改善事例を紹介します。チョコ停の現象を高速カメラで捉え、W５イメージ分析(なぜなぜ分析)で要因解析を実施し、搬送速度やセンサー位置などの条件設定を見直す事で年間累計1,000分以上のチョコ停を削減した取組みです。

●積水成型工業株式会社・出雲工場：「レコード巻生産性改善」
　私達の工場ではインフレーション・延伸成形を行い、樹脂製紐の生産をしています。レコード巻きとは、樹脂で出来た厚さ20㎛、幅50㎜の非粘着性の平テープのことで、紙管に巻かれています。連続生産の為、500ｍ毎に新たな紙管に自動で巻替えが行われます。巻替え時には一度テープを切断し、切断したテープの先端を高速で回転している次の紙管に接触させることでテープが紙管に巻き付きます。この時テープにシワや折れが発生すると、紙管への巻き付けが不安定となり外観不良ロスが発生します。　今回の改善事例は、この「巻始め不良」の抑制です。　約0.1秒間の巻替え動作中に発生している、テープのシワ・折れの改善に取り組んだ事例を紹介いたします。

●西日本積水工業株式会社：「架橋ポリエチレン給水・給湯管生産性改善　～タッチレスライン構築への挑戦～」
　架橋ポリエチレン管（エスロンエスロペックス）は建築用給水・給湯管として使用されています。
製造の工程は押出成形工程、熱水架橋工程、梱包工程に分かれており、交替体制にて連続生産を行っています。今回の改善は、押出成形工程の『押出量管理作業』に着目し、属人化していた作業の方法の見直し・基準化を進め、人が作業することが当たり前だと考えていた『押出量管理作業』を設備化し、タッチレスラインの構築を進めました。

●日立ジョンソンコントロールズ空調株式会社：「PCMライン生産性向上」
　軽量化、省資源化、材料費低減等を目的に、外観部品（塗装鋼板：PCM）の薄肉化を推進していますが、それに伴い、割れ・上げ等の不良が増加傾向にあります。そこで下記の改善を実施しました。
①フロントカバー　マウスリング割れ対策、②トップカバー変形不良対策、③金型（２号型）によるバリ不良低減、④プレスラインの自動化に伴う段取り改善

●日立ジョンソンコントロールズ空調株式会社：「ルームエアコン室外機基板の生産性改善」
　海外工場がCOVID-19により、人材、部材の安定的な確保に影響を受け、計画通りの数量を達成できない事態となり、基板生産を国内生産に切り替えることが急務となりました。
その中で内製に切り替えた「室外機用-ＨＩＣ基板」の新設ライン構築を行ないました。
＜国内内製化の課題と対応＞
①2ヶ月間での新設ライン構築　②内製開始時、目標台数800台/日が達成できず、生産性改善の実施

●リョービ株式会社･静岡工場：「製品刻印機の通信異常と位置補正ミス対策」
　リョービ株式会社静岡工場では35台のダイカストマシンで主要製品である自動車関係のダイカスト製品を生産しています。近年、顧客要求事項として製品のトレーサビリティの要求も厳しくなり、より精度の高いトレーサビリティを求められています。現在、トレーサビリティを行うためにダイカストマシンに製品刻印機を設置していますが、印字できないトラブル、通信異常による設備停止で困っていました。そこで位置補正、通信異常を対策し設備停止を大幅に低減させました。

※テキストは視聴ご案内メールのリンクからPDFデータ（ZIP圧縮）をダウンロードできます

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お問い合わせ

日本能率協会コンサルティング TPMコンサルティング事業本部
TEL: 052-561-5646
E-mail: seminar@jmac.co.jp

これまでの開催

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